中國已經(jīng)成為了世界的“制造工廠”——許多國內(nèi)企業(yè)在走向世界的過程中，認識到自身的優(yōu)勢和不足，紛紛提出了趕超世界一流企業(yè)的口號，但筆者作為制造管理和信息化顧問為國內(nèi)數(shù)十個家企業(yè)提供咨詢和培訓(xùn)服務(wù)后，深感企業(yè)界對如何達到世界一流缺乏正確的認識，其中的兩大誤區(qū)就是：

1、 迷信企業(yè)信息化，僅靠ERP并不能與世界一流同步

中國許多企業(yè)在信息化的浪潮中，推行了EPR管理信息系統(tǒng)，但不知是出于利益的考慮還是對問題的認識不清，許多軟件公司鼓吹ERP軟件能讓企業(yè)一步進入信息化管理，并且能實現(xiàn)JIT生產(chǎn)，大幅度降低庫存，馬上就能與世界一流企業(yè)同步。但事實上多數(shù)中國企業(yè)并沒有發(fā)揮ERP的全部功效，許多企業(yè)僅僅用到庫存查詢、訂單管理等功能，真正能將實現(xiàn)企業(yè)資源和市場需求配套的功能的案例是少之又少。

ERP不僅僅是一種管理軟件，更是一種管理思想、管理文化。當(dāng)企業(yè)管理以“精益、卓越”為宗旨，以準時化“零浪費”為目標時，沒有ERP同樣能達到低成本、高品質(zhì)、短交期的生產(chǎn)。日本豐田公司20世紀60、70年代的成功就是典型的事例。反之，即使企業(yè)使用的ERP管理軟件與世界500強一樣，也不意味著企業(yè)的生產(chǎn)管理達到了世界500強的水平。 如果我們花巨資引進了ERP，僅僅是多了幾臺電腦及各種制表格的軟件，但企業(yè)庫存依舊龐大，工廠內(nèi)物流依舊混亂，生產(chǎn)效率依舊低下，生產(chǎn)周期依舊很長，對市場的反應(yīng)依舊遲鈍，那么經(jīng)營成本在原來的基礎(chǔ)上又增加了ERP設(shè)置及系統(tǒng)維護成本。

管理信息化的前提是企業(yè)應(yīng)該充分進行科學(xué)合理的管理改善、流程再造。建立精確量化的管理系統(tǒng)，沒有量化就沒有有效的信息化。并不是企業(yè)只要出錢就可實現(xiàn)管理現(xiàn)代化的。比如，企業(yè)庫房和車間沒有物理地址系統(tǒng)，同時車間也不能準確提出物料需求，那么即使實施了ERP，也只能根據(jù)生產(chǎn)計劃將某產(chǎn)品的物料全部一次性發(fā)出指令給車間，導(dǎo)致原料大量堆于現(xiàn)場。一個完整的信息化系統(tǒng)是分層實現(xiàn)的（參見右圖），ERP只是按流程按格式匯總相應(yīng)數(shù)據(jù)后為決策層提供參考的系統(tǒng)集成信息平臺，而信息的采集是什么方式，采集的點如何設(shè)置，以及什么指標如何確定等都需要從業(yè)務(wù)層和現(xiàn)場層去獲得。根據(jù)跨國公司的經(jīng)驗，一般年均信息化預(yù)算為銷售總額的0.6%，也就是說一個銷售額100億企業(yè)的費用大概為6000萬，但是如果要分3年上一個ERP系統(tǒng)，每年不超過1000萬的投入，其余的大部分費用基本上投入底層的信息化建設(shè)中，如：暗燈系統(tǒng)，排序系統(tǒng)，物料電信號拉動系統(tǒng)，分配系統(tǒng)等。如果沒有底層信息化建設(shè)的支持，ERP只是一個空中樓閣。

同樣不具有精益思想就導(dǎo)入ERP，無疑就像一輛高級小轎車跑在山間的小路上。ERP應(yīng)該是基于企業(yè)精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)下的信息化，它并不是簡單地將現(xiàn)有的管理系統(tǒng)電子化就可成功實施的。它需在成功地進行了管理革新的基礎(chǔ)上，即將整個生產(chǎn)過程控制建立在以拉動式(PULL)生產(chǎn)系統(tǒng)即JIT模式的基礎(chǔ)上實施，方可取得最大效益。例如某啤酒生產(chǎn)企業(yè)，其產(chǎn)銷流程存在很多的問題，如果在此基礎(chǔ)上實施ERP，將會出現(xiàn)巨大的庫存和生產(chǎn)能力浪費，現(xiàn)在按照精益思想對產(chǎn)銷流程優(yōu)化后，將產(chǎn)品分為ABC三類進行訂單觸發(fā)和生產(chǎn)控制，整個系統(tǒng)優(yōu)化了50%，實施起ERP就非常的順暢。

2、“制造工廠”沒有正確認識制造

 

中國的學(xué)者多年前就提出要打造“啞鈴型的企業(yè)”，要關(guān)注營銷和研發(fā)多過制造，這是分析國外的先進企業(yè)后得出的結(jié)論。但是這些學(xué)者忽視了這兩個事實：1、國外先進企業(yè)的制造系統(tǒng)成熟并已形成自我復(fù)制的模式。2、國外先進企業(yè)利用先發(fā)優(yōu)勢獲得了對利潤區(qū)的優(yōu)先選擇權(quán)；

制造是研發(fā)和營銷的保證——沒有好的制造系統(tǒng)，研發(fā)部門的產(chǎn)品設(shè)計得再好也無法實現(xiàn)順利生產(chǎn)，銷售渠道也無法及時獲得高質(zhì)量產(chǎn)品來投放市場。所以制造型企業(yè)必須要有好的制造系統(tǒng)才能實現(xiàn)利潤。因此國外的先進企業(yè)都擁有自己運作良好的制造模式，或者能在市場范圍內(nèi)尋找到合適的制造商來完成產(chǎn)品的增值。對于國內(nèi)企業(yè)而言，我們的研發(fā)、制造和營銷能力都不強，我們的利潤區(qū)在什么地方呢？國外的企業(yè)通過其強大的技術(shù)專利和全球市場渠道，把利潤空間最大的兩個區(qū)域占領(lǐng)了，因此留給大多數(shù)國內(nèi)企業(yè)的就只有制造這個板塊，在這個事實前提下，我們唯有盡快形成自己有效的制造模式獲得生存的空間，同時加快研發(fā)和營銷能力的提升，慢慢地形成“啞鈴”，這樣才能迎頭趕上。日韓的企業(yè)如豐田，本田，現(xiàn)代等不就是從低檔車做起，從制造板快和歐美公司拼起，一步一步成為“研發(fā)、制造和營銷”全面發(fā)展的三好學(xué)生嗎？

因此，關(guān)注制造，從制造中求生存，這是很多中國企業(yè)擺在面前的唯一出路，我們可以走得更快，但有些地方是必須經(jīng)過的。

 

要想走出誤區(qū)，使企業(yè)達到世界一流，“精益生產(chǎn)”就是必由之路，它是當(dāng)前工業(yè)界公認最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的產(chǎn)品；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。精益生產(chǎn)的特點是消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善。去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西。浪費就象海綿里面的水，只要愿擠，總還是有的。我們曾經(jīng)對某汽車后橋焊接生產(chǎn)線進行 “精益布局”改善，將原來各自獨立的作業(yè)孤島串成一條生產(chǎn)線，平衡各工序的能力，改進作業(yè)方式，設(shè)置先進先出通道，取得良好的效果（如右圖所示數(shù)據(jù)）。

然而，精益生產(chǎn)方式80年代引入中國，但實施效果非常理想的企業(yè)為數(shù)不多，主要問題是對精益生產(chǎn)的理解不足，表現(xiàn)有三方面：

1、 關(guān)注形式，忽視實效——許多企業(yè)把現(xiàn)場整理整理，目視一下各種指標就認為是精益生產(chǎn)，或者在推進的過程中，追求場面的好看，沒有從深層次去分析浪費的根本原因，并采取措施解決，精益的熱潮退去后又是一片狼籍。

2、 關(guān)注工具，忽視系統(tǒng)——部分企業(yè)在一些咨詢機構(gòu)的幫助下，開展了一些5S，差錯預(yù)防，目視管理，標準作業(yè)，合理化建議等工具，但這只是觸動了整個冰山上的一角，沒有精益文化的全員灌輸，沒有關(guān)鍵流程和職責(zé)的梳理，沒有職能部門的支持，沒有系統(tǒng)化機制的保障，咨詢老師走后，企業(yè)雖然小有進步，但是無法自我更新，達到預(yù)期的效果，更不用說脫胎換骨形成自我復(fù)制能力了。

3、 關(guān)注模式，忽視源泉——少數(shù)企業(yè)堅定了精益生產(chǎn)的道路后，照搬成功企業(yè)的模式，但是沒有考慮到行業(yè)的因素，不知道通用的GMS，德爾福的精益生產(chǎn)管理體系，豐田的TPS，日產(chǎn)的QCD，GE的6西格瑪都是精益生產(chǎn)的表現(xiàn)形式，只不過是在不同行業(yè)應(yīng)用的側(cè)重點和模式不一樣；也沒有考慮到企業(yè)發(fā)展階段的因素，資產(chǎn)幾個億的轉(zhuǎn)型國企也照搬外資企業(yè)上百億投資的新公司模式，結(jié)果發(fā)現(xiàn)很多管理工具在沒有相應(yīng)硬件和流程保障的基礎(chǔ)上無法推廣；更沒有考慮到這些成熟的模式只是精益生產(chǎn)應(yīng)用的實例（例如通用汽車的GMS是一個理論性和實踐性非常強的精益生產(chǎn)系統(tǒng)，但其主要適用于汽車制造業(yè)，同時GMS的形成也經(jīng)過了十多年的摸索和變革，現(xiàn)在的版本只適合于通用汽車的現(xiàn)狀，并不代表精益生產(chǎn)的全部，因此不能完全迷信這個模式。我想，豐田TPS也是一樣的），雖然非常值得借鑒，但是真正在起作用的還是精益思想：

1、拉動式準時化生產(chǎn)，保障流暢制造

2、全面質(zhì)量管理，確保質(zhì)量是設(shè)計和制造出來的

3、團隊工作法，強調(diào)以人為本

4、并行工程

5、強調(diào)現(xiàn)場，現(xiàn)物，現(xiàn)實，持續(xù)改進以消除一切浪費

……因此，我們要正本清源，真正掌握和應(yīng)用精益生產(chǎn)的基本原理，才能保證在企業(yè)推行的效果。

綜上所述，精益生產(chǎn)方式是中國企業(yè)趕超世界一流的必由之路，如果我們能正確認識，理清思路，同時結(jié)合信息化的推廣，一定能在全球市場化的大潮中乘風(fēng)破浪，所向披靡！